Wenn Andon Boards für alle Mitarbeitenden einsehbar sind, sehen diese blitzschnell, ob ihre Ziele erreicht werden. Bei Prozessabweichungen oder Störungen kannst du das außerdem ohne Verzögerung sehen und hast die Möglichkeit einzugreifen, nach den Ursachen der Fehlermeldung zu suchen und diese sofort zu beseitigen. Die Betroffenen können selbstständig in den Prozess eingreifen und ihn steuern – ohne große Ausfallzeiten. Digitale Andon Boards visualisieren nicht nur Fehlermeldungen, sondern stellen auch Produktionsfortschritte, Anlagenauslastung und die Warenwirtschaft für alle Personen am Shopfloor übersichtlich und verständlich dar.
Mit einer digitalen Andon Tafel von Peakboard visualisierst du deine Maschinendaten und setzt sie aussagekräftig in Szene. Dabei kannst du selbst entscheiden, ob alle Informationen auf einem Screen angezeigt werden sollen oder die Dashboards in von dir vordefinierten Intervallen durchwechseln. Durch interaktive Buttons hast du zudem die Möglichkeit, Prozessveränderungen manuell oder automatisiert in dein Quellsystem zurückzuschreiben. Das spart Zeit und gewährleistet stets die Aktualität deiner Daten. Sowohl auf dem Monitor als auch in deiner Datenbank.
Woher kommt das Andon Board?
Das Andon System wurde erstmals in Japan bekannt, wo es ursprünglich Teil des Toyota-Produktionssystems war und als Lean-Management-Maßnahme eingeführt wurde. Aus dem Japanischen übersetzt bedeutete Andon zunächst so viel wie „Laterne“, wurde aber später als Bezeichnung für kleine Lichter an Maschinen verwendet. Heute meint man mit Andon System oder Andon Board eine visuelle Maßnahme, mit der Informationen über Betriebszustände von Produktionslinien oder einzelner Maschinen für alle Personen verständlich und sofort erkennbar angezeigt werden.
Was gehört alles zum Andon System?
Welche Kennzahlen gehören auf ein Andon Board?
Anlagen- und Maschinenbediener im Shopfloor erhalten mithilfe von Andon Boards wichtige KPIs auf einen Blick, sowie Informationen zum Schichtablauf und zur Zielerreichung. Für die Führungskräfte werden Soll-Ist-Vergleiche oder der Gesamtprozess aufgezeigt, sodass sie die Mitarbeiter in der Filiale rechtzeitig umdisponieren können. Das Management wiederum kann sich über ein weiteres Dashboard über Prozessoptimierungen im Allgemeinen oder im Detail informieren.
Grundsätzlich werden Andon Boards immer als Informationstafeln zur Darstellung prozessrelevanter Kennzahlen (KPI = Key Performance Indicator) eingesetzt. Auf ihnen werden in der Regel Informationen wie Zykluszeiten, Soll- und Ist-Mengen oder unternehmensspezifische (OEE) KPIs visualisiert.
Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ist eine Kennzahl, die häufig zur Messung der Prozessleistung verwendet wird und daher häufig auf einem Andon Board zu sehen ist.
Welche Vorteile liefert ein Andon Board?
Mit einem Andon Board können Informationen visuell kommuniziert werden, sodass deine Mitarbeitenden direkt sehen können, ob ein Prozess wie geplant läuft oder ob es zu Störungen kommt. Durch visuelle Warnungen im Produktionsbereich schaffen Andon Boards Transparenz für alle Angestellten in der Fertigung. So ermöglichen sie eine Effizienzsteigerung durch die Reduzierung von Ausfallzeiten und schnelle Reaktion auf Störungen.
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Baue dein eigenes einfaches und skalierbares Andon System bestehend aus digitalem Andon Board und Andon-Leuchte mit Peakboard – selbst wenn deine in die Jahre gekommenen Produktionsanlagen das zunächst nicht hergeben.
Denn mit Peakboard können Informationen direkt über externe Geräte ein- und ausgegeben werden. Eingangsinformationen, z.B. über Schalter, werden an die Peakboard Enterprise Box weitergeleitet und dort verarbeitet. Ausgangsinformationen wiederum werden von der Peakboard Box an ein externes Gerät gesendet und z. B. über Signalleuchten ausgegeben.
Im Falle einer Maschinenstörung wird die Fehlermeldung also nicht nur auf dem Dashboard selbst, sondern auch über eine gut sichtbare Leuchte kommuniziert, die ein auftretendes Problem signalisiert und damit zum Handeln auffordert. Das bedeutet, dass die Mitarbeitenden im Falle eines Problems nicht nach einem Ansprechpartner suchen müssen, was die Reaktionszeiten erheblich verkürzt. Und da deine Daten mit Peakboard auch digital vorliegen, kannst du sie anschließend für die Langzeit-Auswertung deiner Produktionsprozesse nutzen!
„Mit Peakboard bekommen alle Mitarbeitenden jederzeit einen Überblick darüber, wo Completes fehlen, eine Störung vorliegt, eine Wartung oder Reparatur im Gange ist oder wo ein neues Fertigungslos gestartet werden kann, um Stillstandzeiten zu verringern.“
Benjamin Wagner
Equipment Engineering – Lithographie bei Bosch
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