Real Use CaseVerladetore und Brückenbeladung

Ausgangssituation

Die Firma XYZ beliefert Kunden in ganz Europa mit Produktionsmaterial im Just-in-Time Prinzip. Aus dem zentralen Logistikzentrum werden pro Tag circa 1.000 Paletten auf Containerbrücken verladen, die dann von unterschiedlichen Speditionen europaweit verteilt werden. Im Warenausgangsprozess werden die Paletten mit einem entsprechenden Routinglabel versehen, auf dem Spedition und Zielrelation aufgedruckt sind. Anhand dieses Etiketts verladen die Mitarbeiter im Versand die Paletten auf die Containerbrücken. Hier ist es der Erfahrung der Mitarbeiter überlassen, die Paletten den richtigen Versandtoren zuzuordnen und auf die richtige Brücke zu verladen. Hierbei können Fehler passieren, mit entsprechenden Folgen:

Fehlverladungen

Eine Palette wird einer falschen Relation zugeladen. Passiert die Fehlverladung innerhalb der gleichen Spedition, kann die Spedition intern den Fehler korrigieren und mit entsprechender Zeitverzögerung die Ware versenden. Wird die Ware einer anderen Spedition zugeladen, so findet ein entsprechender manueller Abstimmungsaufwand auf beiden Seiten statt, um die Ware entweder zurückzuholen und neu zu versenden oder um die Ware über die Spedition umzurouten.
Die elektronische Sendungsavisierung muss hier zusätzlich angepasst werden. Im schlimmsten Fall sorgt dieser Fehler für einen Bandstillstand beim Kunden und entsprechenden Notlieferungen sowie zusätzlichem manuellem Aufwand. Hierbei ist mit erheblichen Kosten zu rechnen.

Überladung einer Brücke

Durch den manuellen Prozess kommt es immer wieder vor, dass die Gewichtserfassung, die ebenfalls manuell vorgenommen wird, nicht ordnungsgemäß abläuft. Es werden Paletten auf Brücken verladen und das Palettengewicht nicht korrekt dem Gesamtgewicht hinzuaddiert.
Dies kann zu einer Überladung einer Containerbrücke führen. Im schlimmsten Fall wird bei einer Verkehrskontrolle eine Überladung des LKWs festgestellt. In diesem Fall trägt der Verlader die Verantwortung und wird mit empfindlichen Bußgeldern belangt.

Projekt

Um diese beiden Fehlereinflüsse zu eliminieren hat sich die Firma XYZ dazu entschlossen, das bestehende Lagerverwaltungssystem (LVS) zu erweitern, indem sie an den Verladetoren RFID-Gates einsetzen. Die Visualisierung für die Mitarbeiter an den Verladetoren wurde mit einer Lösung von Peakboard realisiert.
Das LVS wurde um die Funktionalität „Brückenmanagement“ erweitert. Dieses inhouse realisierte Modul bietet die Möglichkeit, virtuelle Brücken im System anzulegen und diese Brücken dann bestimmten Verladetoren zuzuweisen. Den Verladetoren werden dann Speditionen und entsprechende maximale Gewichte pro Brücke vergeben. Dies war der erste Teil des Projektes und die Voraussetzung dafür, auch den physischen Verladeprozess entsprechend steuern zu können.
Nach Abschluss dieser Projektphase wurden RFID-Gates an den Verladetoren installiert. Die einfachen Etiketten im Warenausgangsprozess wurden durch Labels ersetzt, in die RFID-Tags integriert sind. Somit ist jede zu verladende Palette über RFID identifizierbar und kann über die RFID-Gates gelesen werden. Hiermit war die Phase zwei des Projektes abgeschlossen.
Ein entscheidender letzter Schritt war es nun, die notwendigen Informationen an den Mitarbeiter zu transportieren. Hier stand die Firma XYZ vor der Entscheidung, ebenfalls eine inhouse Lösung zu realisieren, die zusätzlich kostbare Entwicklungsressourcen bindet und nicht zur Kernfunktion des LVS gehört, oder eine Lösung am Markt zuzukaufen.
Hier wurde man mit Peakboard, einer dezentralen, auf dem IoT-Prinzip basierenden Lösung, fündig. Jedes Verladetor wurde mit einem Monitor ausgestattet und die Information mit Peakboard dargestellt. Die All-in-One-Lösung von Peakboard, bestehend aus Hard- und Software, bezieht die Informationen direkt aus dem vorgelagerten Lagerverwaltungssystem und kann über den mitgelieferten Peakboard-Designer jederzeit flexibel an die Bedürfnisse angepasst werden.
Durch das RFID-Gate finden die Buchungen direkt im System statt. Über den angeschlossenen Monitor werden alle relevanten Informationen, wie zum Beispiel Spedition, Zielrelation oder aktuelles Brückengewicht, in Echtzeit angezeigt. Fehlverladungen werden ebenfalls augenblicklich dem Logistikmitarbeiter angezeigt, wodurch dieser direkt reagieren kann und es gar nicht erst zu fehlerhaften Versendungen oder Überladungen kommt.

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Fazit

Durch die implementierte Lösung konnte die Fehlerrate in diesem Prozess um 80 % reduziert werden. Man geht davon aus, dass sich die Gesamtkosten des Projektes dadurch in unter 18 Monaten amortisiert haben.

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