Kosten sind nicht da, um sie zu kalkulieren, sondern um sie einzusparen.

Wenn es darum geht, betriebliche Abläufe zu optimieren, stößt man früher oder später höchstwahrscheinlich auf den Begriff „Lean Production“. Hierbei handelt es sich um ein Produktionsverfahren, wodurch man einen Prozess verschlanken und möglichst effizient gestalten kann. Dabei ist der wichtigste Aspekt, Verschwendung zu vermeiden.

Es gibt sieben verschiedene Arten der Verschwendung

Als in den 1970er Jahren bei Toyota der Begriff Lean Production entstanden ist, wurden sieben Arten der Verschwendung definiert, deren Vermeidung die Basis dieses Produktionsprozesses bilden:

1. Überproduktion

In der Regel werden Massenprodukte in großer Menge vorproduziert. Unternehmen versuchen vorherzusagen, wie hoch die Nachfrage nach ihrem Produkt sein wird. Das Hauptproblem des Vorproduzierens besteht darin, dass es auf einer genauen Vorhersage des Bedarfes beruht. Eine ungenaue Nachfrageprognose kann zur Überproduktion führen.

2. Lagerabfälle

Viele Produzenten halten Lagerbestände an Rohstoffen und unfertigen Erzeugnissen, um das Risiko eines Produktionsstillstandes zu verringern. Bestände an unfertigen Produkten werden für den Fall gehalten, dass eine Maschine in der Produktionslinie ausfällt. Diese können dann in den Prozess eingefügt werden, um den Produktionsablauf sicherzustellen. Die Bevorratung von Rohstoffen und unfertigen Produkten gilt jedoch aufgrund der damit verbundenen Platz- und Personalkosten als verschwenderisch.

3. Bewegung

In einigen Fabriken sind die Arbeitsplätze schlecht gestaltet und die Mitarbeiter verbringen Zeit damit, Dinge zu tun, die keinen Mehrwert für das Produkt darstellen, wie z. B. die Suche nach Werkzeugen, das Zurücklegen von größeren Distanzen innerhalb der Fabrik oder das Ausstrecken, um nach unnötig weit entfernten Teilen zu greifen. Diese Art von Verschwendung erhöht die Zykluszeit – sprich die Zeit, die benötigt wird, um eine Ausgabeeinheit zu produzieren. Längere Zykluszeiten führen zu einer geringeren Produktivität, was wiederum zu höheren Lohnstückkosten führt.

4. Wartezeit

Bei schlecht koordinierten Maschinen an einer Produktionslinie können Verzögerungen auftreten, die zu Engpässen führen. Die Zeit kann auch damit verschwendet werden, Maschinen umzurüsten, um ein anderes Teil herzustellen.

5. Transport

Unfertige Produkte, die von einer Fabrik in eine andere verlagert werden, um dort fertig produziert zu werden, verursachen unnötige Kosten. Übermäßige Transporte können außerdem Materialschäden verursachen oder die Qualität vermindern.

6. Komplexität

Produktionsprozesse sollten so simpel wie möglich sein und lediglich beinhalten, was vom Endprodukt gefordert wird. Wenn ohne Notwendigkeit für das Produkt Prozesse und Verfahren unnötig komplex gestaltet werden, spricht man von „Over-Engineering“.

7. Fehlerhafte Produktion

Ausschussware bedeutet Zeit- und Ressourcenverschwendung. Dies hat zur Folge, dass weitere Prüfprozesse erforderlich sind und die Produkte überarbeitet werden müssen.

Parallel zu diesen sieben Arten der Verschwendung wurden zwei weitere Probleme definiert, die es zu vermeiden gilt: Ein ungleichmäßiger Fluss in einem Prozess, der zu unausgewogenen Arbeitsabläufen führt und die Überlastung von Menschen oder Geräten.

Die Lean Strategie

Auf Grundlage dieser Erkenntnisse wurde das Toyota Production System (TPS) entwickelt. Dieses schlanke Produktionsverfahren wirkt Verschwendung im Produktionsprozess entgegen, indem es mit weniger Aufwand mehr produziert. Es ermöglicht einem Hersteller, die Produktion zu steigern, ohne für zusätzliche Arbeit Rohstoffe oder Kapital bezahlen zu müssen. Alternativ kann ein Unternehmen Lean Production Techniken einsetzen, um ein qualitativ besseres Produkt herzustellen, das zu einem höheren Preis verkauft wird.

Lean Production versucht Überproduktion und Abfallbestände zu beseitigen, indem sie das Just-in-time-Prinzip (JIT) anwendet, bei dem die Produktion nur auf Kundenauftrag erfolgt. Unternehmen, die just in time arbeiten, produzieren nie eine Produktion für das Lager. Wenn es keine Bestellungen von Käufern gibt, stoppt die Produktion. So wird die Produktion vom Verbraucher angestoßen und nicht vom Hersteller. Das gleiche Prinzip gilt auch für Rohstoffe und zugekaufte Komponenten. Lean Production arbeitet mit minimalen Pufferbeständen und verlässt sich stattdessen auf tägliche oder sogar stündliche Lieferungen von Lieferanten. Das Fehlen eines Rohstofflagers bedeutet jedoch, dass eine fehlerhafte Lieferung von Komponenten eine ganze Fabrik zum Stillstand bringen könnte. Um also just in time zu arbeiten, benötigt die Lean Production zuverlässige Lieferanten, die nach der Null-Fehler-Strategie produzieren.

Wie wirkt sich das auf Vorlaufzeiten aus?

Wenn Produkte auf Bestellung und nicht ab Lager geliefert werden sollen, besteht die Gefahr, dass eine lange Vorlaufzeit – die Zeit zwischen Bestellung und Lieferung an den Verbraucher – zu Unzufriedenheit der Kunden und damit zu Umsatzrückgängen führen kann. Um eine schlanke Produktion effektiv zu betreiben, müssen Unternehmen daher die Zykluszeit für die Herstellung ihrer Produkte verkürzen. Um das Tempo der Produktion zu beschleunigen, müssen Manager Verschwendungen in der Bewegung, der Wartezeit und des Transportes kontrollieren. Im einfachsten Fall könnte dies durch eine Neugestaltung von Arbeitsplätzen und Produktionslinien erreicht werden, sodass die Mitarbeiter über alle Werkzeuge und Komponenten verfügen, um die Aufgabe in greifbarer Nähe zu erledigen. Ebenso können Engpässe in der Produktion durch den Einsatz von mehr Maschinen oder mehr Arbeitskräften an der Problemstelle beseitigt werden.

Wie vermeidet man Überproduktion?

Lean Production bekämpft die verschwenderische Überproduktion, indem sie bereits bei der Produktgestaltung einen Prozess anwendet, der als Wertanalyse bezeichnet wird. Unternehmen, die Wertanalysen durchführen, versuchen Produkteigenschaften zu identifizieren, die Kosten verursachen, aber keinen Wert für den Verbraucher haben. Wenn diese Elemente vermieden werden können, um ein einfacheres und billigeres Produkt zu schaffen, steigen die Gewinnmargen.

Um die siebte Arte der Verschwendung, die fehlerhafte Produktion, zu beseitigen, versucht Lean Production, qualitativ hochwertige Produkte zu entwickeln. Dies erfordert, dass Manager den Mitarbeitern die Verantwortung übertragen, einen Qualitätsverlust zu erkennen. Die Mitarbeiter haben die Befugnis, die Produktionslinie anzuhalten, um das Problem zu lösen, und die Produktion beginnt erst wieder, wenn die Ursache des Problemes gefunden und behoben wurde.

Hohe Produktqualität, erreicht durch Lean Production, führt zu niedrigeren Kosten. Durch die Lösung von Problemen an der Quelle geben Unternehmen weniger Zeit und Geld für die Überarbeitung fehlerhafter Produkte aus, um diese auf einen erforderlichen Standard zu bringen.

Weitere Informationen zum Einsatz von Peakboard als Unterstützung Ihrer Lean Production können Sie auch in unserem Use Case Lean Management erhalten.

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