真实应用案例装载闸口及货车装载

最初状况

X公司为遍布欧洲的客户提供及时化生产原料。该公司每天从中央物流中心装卸约1000个托盘货物到集装箱龙门起重机上,再由不同货运代理运往欧洲各地。发货过程中,托盘备有相应路线标签,包括货运代理和目的地编码。运输员工按照标签将托盘运往龙门起重机上。在此过程中,员工凭自己的经验将托盘分配到正确的调度门,并将其载往正确的装卸桥上。期间可能发生失误,并有相应的后果:

装载错误

托盘的目的地编码发生错误。如果出错的货物属于同一家货运代理,可做出内部调整,发货可能受到相应延误。如果货物被误载至另外一家货运代理,双方必须人为协调,取回货物并重新发货,或者通过货运公司调整路线。

电子货运通知也必须做出相应调整。该类错误极可能导致客户停产,须安排相应的紧急供货,费时费力,引发巨额附加成本。

货车超载

由于装载过程为人工,人手记录重量可能出错,导致货车里托盘重量总和计算错误。

这可能导致集装箱龙门起重机超载,严重的话,货车被交通管制检测到超载,托运人需负责,并可能被检控罚款。

项目详情

为了避免这两种错误的影响,X公司决定扩展现有仓库管理系统(WMS),在装载闸口使用RFID门,而为闸口员工所设立的可视化系统则通过Peakboard解决方案得以实现。

扩展后的WMS系统包括“货车管理”功能。该内部模块可在系统内创建虚拟龙门架,然后将其分配给指定装载闸口,装载闸口分配给货运代理以及相应货车最高载重。此为项目第一阶段,也是控制相应货物流程的先决条件。

在完成该项目阶段后,装载闸口安装了RFID门。发货过程中采用RFID标签,取代原来的简单标签。因此,每个要装载的托盘都可以通过RFID门读取识别。项目的第二阶段就此完成。

而决定性的最后一步就是将必要的信息传递给员工。X公司在此面临两个选择:实施公司内部的方案,而这样会占用宝贵的开发资源,而且不属于WMS的核心功能;或者是在市场上购买现有的解决方案。

该公司最后选择了基于物联网原则的去中心化解决方案Peakboard。每个装载闸口都配上一台显示器,通过Peakboard展示信息。Peakboard的一体化解决方案包括硬件和软件,可直接从上游仓库管理系统获取信息,并随时可通过内附Peakboard-Designer按需求灵活调整。

通过RFID门可在系统中直接进行登记。相连的屏幕实时显示所有相关信息,例如:货运代理、目的地编码或货车重量。错误负载也会立即报告给物流员工,以便员工立即做出反应,并防止出货错误或超载。

一个解决方案,多种应用场景。

Peakboard 完美融合了电子看板应用实施的简单性和灵活性以及商业进程数据和标准的复杂性。

结论

该方案实施后,相关流程中的错误率降低了80%。预计该项目的总体成本可于18个月内摊销。

Peakboard优势一览

  • 数字KPI看板
  • 即插即用,方便快捷
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