Success Story

Echtzeit-Datenvisualisierung für eine höhere Produktivität.

BeijingWest Industries (BWI Group)

Produktion von Brems- und Federungssystemen | Fertigung

Herausforderungen

Die Visualisierung von OPC-UA-Daten, um den Status mehrerer Maschinen anzuzeigen, zusätzlich muss die Lösung auch als MES-System funktionieren

Lösung

Integration von Peakboard auf den einzelnen Stationen im Unternehmen zur Visualisierung der Produktionsdaten in Echtzeit

Vorteile

  • Agiles Planen dank Echtzeit-Daten
  • Schnelle Umsetzung und problemlose Integration aller benötigten Datenquellen
  • Höhere Motivation der Mitarbeiter durch Transparenz über die eigene Arbeitsleistung

Time to value

Einen Arbeitstag für die Erstellung des ersten Dashboards und Einbindung in das System

Der Kunde

BWI Group.

Die BWI Group ist ein Full-Service-Anbieter von Fahrgestell-, Aufhängungs- und Bremsprodukten für den Automobil-OEM-Markt, die in Dayton, Ohio, USA, begann. Das Unternehmen ist heute ein führender Entwickler und Hersteller von innovativen Premium-Dämpfern und MagneRide-gesteuerten Aufhängungssystemen bis hin zu Bremssätteln und elektronischen Stabilitätskontrollsystemen für den globalen Transportmarkt. Bei vielen Produkten findet die komplette Herstellung vom Rohmaterial bis zum Endprodukt inhouse statt.

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„Der Einsatz von Peakboard hat unsere Qualität verbessert, Effizienz erhöht und Mitarbeitende motiviert. Die Implementierung verlief denkbar schnell. Insgesamt war es ein kleiner Schritt mit großer Wirkung.“
Jordan Marlin, Manager Operational Technology, Industry 4.0 Engineering bei BWI

Herausforderung

Take the numbers to the people.

BWI sucht zunächst nach einer Lösung für die Visualisierung von OPC-UA-Daten, um den Status mehrerer Maschinen anzuzeigen. So will das Unternehmen den tatsächlichen Output an der Produktionslinie darstellen und Aufschluss über Gut- und Schlechtteile, Produktionsziele, Schichtdauer sowie weitere produktionsgebundene Komponenten erhalten. Der OPC-UA-Server von Kepware liefert die Ist-Werte und eine einfache Exceldatei die Soll-Werte. Die Daten aktualisieren sich in der Cloud im 8-Minuten-Takt und lokal alle 15 Minuten. Auf die Ergebnisdaten einer Schicht wartet das Unternehmen bis zu 24 Stunden.

Im Laufe des Entscheidungsprozesses kristallisiert sich heraus, dass die Lösung auch MES-Eigenschaften aufweisen soll.

„Die bisher im Unternehmen eingesetzten Systeme waren nicht flexibel genug und ermöglichten keine interaktiven Eingaben. Dadurch waren die Daten nicht aktuell, wir konnten nicht agil planen und die Mitarbeitenden im Schichtbetrieb hatten bei Schichtende keine Kenntnis des aktuellen Tagesstandes der Produktion“,

erklärt Jordan Marlin, Manager Operational Technology, Industry 4.0 Engineering bei BWI.

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Lösung

Einfache Implementierung, schnelle Ergebnisse.

Jordan und sein Team stoßen auf Peakboard und nutzen vorab den kostenlosen Peakboard Designer.

„Wir benötigten für die Gestaltung der Andon Boards fast keinen Support. Mit den von Peakboard zur Verfügung gestellten Tutorials, Videos und Dokumentationen eigneten wir uns das Wissen selbstständig an“, erläutert Jordan. „Insbesondere waren dabei die durch Einfachheit überzeugenden Vorlagen im Peakboard Designer sehr hilfreich.“

Der im Unternehmen vorhandene OPC UA Kepware Server ist an die Peakboard Box angebunden. Peakboard könnte auch direkt auf die SPS der einzelnen Maschinen zugreifen und benötigt daher keinen Kepware Server, harmoniert aber mit ihm, sodass die Quellenanbindung noch schneller gelingt. Durch die strukturiert verfügbaren Daten kann BWI innerhalb weniger Minuten KPIs wie OEE, Zyklus- und Schichtzeiten transparent darstellen. Über OPC UA gelangen die Echtzeit-Werte auf das Dashboard, darüber hinaus speichert der Kepware Server sie für tiefergehende BI-Analysen als Historie in einer SQL-Datenbank. Ohne Kepware Server könnte diese Aufgabe Peakboard Hub übernehmen.

Die Schichtleitung kann über ein Interface Zielwerte, Pausen- und Schichtzeiten eingeben und so neue Aufträge oder andere Informationen sofort kommunizieren sowie den zeitlichen Aufwand dynamisch berechnen. Dieser interaktive Prozess erlaubt einen genauen Überblick für die Schichtleitung und visualisiert die Daten für die Mitarbeitenden auf dem Shopfloor, die dadurch einen gezielten Einblick in den Produktionsstand bekommen. Im 10-Sekunden-Takt werden so an allen Montagelinien im Werk Soll- und Ist-Zustände abgebildet und alle Beteiligten gleichermaßen informiert. Daraus ist ein Gamification-Ansatz entstanden: Die Mitarbeitenden der besten Schichten und Stunden pro Woche werden sichtbar auf den Dashboards ausgezeichnet und incentiviert.

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Ergebnis

Opex auf ganzer linie.

Nach erfolgreich abgeschlossener Testphase wird Peakboard auf den einzelnen Stationen im Unternehmen integriert. Inzwischen sind die Boards seit zwei Jahren im Einsatz.

„Die Mitarbeitenden nutzten die Visualisierung von Anfang an und verstehen jetzt besser, wie die Live-Kenntnis der Produktionsdaten unsere Prozesse verbessert“, so Jordan. „Die Mitarbeitenden vertrauen auf die Dashboards, kontrollieren sie auf Plausibilität und geben mir gegebenenfalls sofort Feedback. Das zeigt, dass die dortigen Informationen eine zentrale Rolle für ihren Arbeitsalltag spielen. Es herrscht eine neue Verantwortungskultur, die die Arbeit für alle erleichtert.“

Die elektronische Berechnung von Schichten ist von bis zu 24 Stunden auf Echtzeit verkürzt, die Menge an Fehlteilen deutlich reduziert. Darüber hinaus verschlanken sich Entscheidungswege und das Management agiert schneller.

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Zukunft

Peakboard worldwide.

BWI wird die Lösung auf verschiedene Standorte wie zum Beispiel Mexiko, Polen, Tschechien und China übertragen. Zusätzlich sollen Shopfloor Boards in Greenfield zum Einsatz kommen, die News und Wochenpläne anzeigen. Darüber hinaus wird Peakboard Edge ins bestehende System integriert, wodurch sich auch solche Daten aus Produktion und Logistik visualisieren lassen, die noch nicht digital vorliegen.

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Mehr endecken

Interesse geweckt?

„Nach ein paar kurzen Gesprächen mit Peakboard und dem Ansehen von zur Verfügung gestellten Online-Videos konnte ich die Oberfläche ohne Hilfe des Peakboard Teams selbst gestalten, bis hin zur Integration unserer Corporate Identity.“

Denis Maljkovic, Head of Production and Industrialization bei Aquis

Aquis Systems

Aquis Systems
„Digitalisierung heißt für mich auch, aus bestehenden Daten einen echten Mehrwert generieren. Und genau das machen wir mit Peakboard: Wir stellen den Mitarbeitern die Informationen bereit, die sie in ihrem Alltag auch wirklich benötigen – auf einfache Weise und genau an dem Ort, wo sie benötigt werden, ob im Büro, in der Werkshalle oder auf dem Stapler.“

Christian Leins, Leiter der Softwareentwicklung bei Bizerba

Bizerba SE & Co. KG

Bizerba SE & Co. KG
„Die Auswirkungen waren durchweg positiv. Die Gesamteffektivität der Produktion ist gestiegen und unsere Planungen sind genauer.Unsere Prozesse haben sich außerdem durch die MES-Funktionen deutlich beschleunigt. Unsere Teams sind noch motivierter als vorher und entwickeln sportlichen Ehrgeiz, die Ziele zu erreichen.“

Mityo Dryankov, Director Maintenance, Innovations and Technology bei Bon EOOD.

Bon EOOD

Bon EOOD
„Das Dashboard haben wir in Eigenregie erstellt: Download des Peakboard Designers, Wahl der anzuzeigenden Komponenten, Bestellung und Einrichtung der Peakboard Box. Mit Kenntnis der Strukturen der Automatisierung war das einfach. Es gab auch viel Learning by Doing und es hat Spaß gemacht“, so Sagberger. „Die ersten Umsetzungen konnten bereits nach einer Woche in Betrieb gehen.“

Ralph Sagberger, Leiter Organisation & Produktion bei Corratec

Corratec

Corratec
„Mit Peakboard sind Informationen jetzt schnell und transparent direkt dort verfügbar, wo sie gebraucht und gesehen werden.“

Sandra Schubert, Prozessoptimierung bei GBA Laborgruppe

GBA Laborgruppe

GBA Laborgruppe
„Unsere Anforderungen nach standardisierten Schnittstellen zu diversen Systemen, insbesondere SAP, sowie die Visualisierung der Shopfloor-Daten in Echtzeit und ohne Programmierung erfüllte nur Peakboard.“

André Fimpel, Leiter Lean Management bei Helmut Fischer GmbH

Helmut Fischer GmbH

Helmut Fischer GmbH
„Uns gefällt die einfache Bedienung des Peakboard Designers und dass sich trotzdem mit LUA komplexe Designs erstellen lassen. Ganz klar hervorzuheben ist der erstklassige Support seitens Peakboard und die Geschwindigkeit, mit der neue Funktionen implementiert werden.“

Marc-Philip Stüttern, Leiter IT bei Joh. Clouth GmbH & Co. KG

Joh. Clouth GmbH & Co. KG

Joh. Clouth GmbH & Co. KG
„Durch den Einsatz von Peakboard sind wir schneller und präziser in unseren Prozessen geworden. Durch die neu gewonnene Transparenz wird zudem weiteres Potenzial für Prozessoptimierungen sichtbar, das wir nach und nach nutzen werden.“

Björn Mutschler, Produktionsleiter bei Johannes Giesser Messerfabrik GmbH

Johannes Giesser Messerfabrik GmbH

Johannes Giesser Messerfabrik GmbH
„Mit Peakboard haben wir Effizienz durch mehr Transparenz erreicht. Die Mitarbeiter können mit einem Blick direkt am Arbeitsplatz erfassen, wie der aktuelle Status ist und ihre Arbeitsschritte entsprechend lenken.“

Oliver Herz, Leiter der Anwendungsentwicklung bei MUNSCH-Unternehmensgruppe

MUNSCH Kunststoff-Schweißtechnik GmbH

MUNSCH Kunststoff-Schweißtechnik GmbH
„Wir brauchten eine zentrale Darstellung der aktuellen Produktionsdaten auf einem Andon Board, um den nächsten großen Schritt zur Operational Excellence zu gehen. Mitarbeiter sollten in Echtzeit den Status ihrer Anlage sehen können: Was läuft hier und jetzt auf meiner Maschine? Die auszuwählende Lösung sollte außerdem zum Standard in unserem Konzern werden können, um nicht mit einer großen Anzahl verschiedener Systeme zu arbeiten.“

Mario Pichler, Head of Automation bei Pankl Racing Systems AG

Pankl Racing System AG

Pankl Racing Systems AG

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