Success Story

Datenvisualisierung bringt Transparenz in die Halbleiterproduktion.

Robert Bosch GmbH

Halbleiterproduktion | Fertigung

Herausforderungen

Zentraler Überblick über den Fortschritt der einzelnen Produktionsschritte in der Fertigung

Lösung

Soll-/Ist-Vergleich der einzelnen Produktionsschritte in der Halbleiterfertigung in Echtzeit mittels verschiedener Andon-Boards auf Monitoren in der Produktionshalle

Vorteile

  • Darstellung der Daten in Echtzeit
  • Direkte Anbindung des Oracle-Servers
  • Problemlose Integration aller benötigten Datenquellen und einfache Anpassungen ohne IT-Ressourcen

Time to value

Einen Arbeitstag für die Erstellung des ersten Dashboards und Einbindung in das System

Der Kunde

Robert Bosch GmbH.

Halbleiter gelten als die Schlüsseltechnologie für die vernetzte Welt. Die Firma Bosch ist einer der weltweit führenden Halbleiterproduzenten. Seit fast 50 Jahren produziert das Unternehmen unterschiedliche Halbleiter, die in der Konsumenten- und Unterhaltungselektronik (Handys, Spielekonsolen), in Wearables (Fitnessarmbänder, Smartwatches oder Datenbrillen) oder auch in Fahrzeugen eingesetzt werden. Um dem wachsenden Bedarf gerecht zu werden, baute Bosch 2010 in Reutlingen eine 200mm-Halbleiterfabrik. In einem komplexen, bis zu 14 Wochen dauernden Fertigungsprozess, entstehen dort aus Rohwafern aus Silizium die Halbleiterchips.

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„Mit Peakboard bekommen alle Mitarbeitenden jederzeit einen Überblick darüber, wo Completes fehlen, eine Störung vorliegt, eine Wartung oder Reparatur im Gange ist oder wo ein neues Fertigungslos gestartet werden kann, um Stillstandzeiten zu verringern.“
Benjamin Wagner, Equipment Engineering – Lithographie bei Bosch

Herausforderung

Die Fertigung im Spotlight.

Die Fertigung der teilautomatisierten Produktion erstreckt sich über eine sehr große Fläche, wobei ein einzelner Fertigungsbereich mehrere „Zähne“, also Korridore, für einzelne Produktionsschritte umfasst.

„Da Mitarbeitende nicht die Möglichkeit hatten, an einer Stelle einen zentralen Überblick über den Fortschritt der einzelnen Produktionsschritte in ihrem Bereich zu erhalten, mussten sie regelmäßig die Fertigungsbereiche ablaufen, um zu sehen, ob an einer Stelle die Produktionsanlagen bereits fertig prozessiert hatten. Diese ’Patrouillengänge’ nahmen nicht nur viel Zeit in Anspruch, sie konnten auch dazu führen, dass Completes, also die Anzahl prozessierter Wafer oder auch jede Art von Störung erst nach längerer Zeit entdeckt wurden“,

erläutert Benjamin Wagner, aus dem Bereich Equipment Engineering – Lithographie bei Bosch. So kam es, dass unnötigerweise die gefertigte Menge am Ende des Tages unter den Erwartungen blieb.

„Der Wunsch aller Beteiligten war schnell formuliert: Den Mitarbeitenden die Möglichkeit zu geben, zu jeder Zeit an einer zentralen Stelle anhand einer Visualisierung einen Überblick darüber zu geben, wo Completes fehlen, eine Störung vorliegt, eine Wartung oder Reparatur im Gange ist, oder eben wo ein neues Fertigungslos gestartet werden kann, um Stillstandzeiten zu verringern.“ erinnert sich Wagner.

Mit Datenvisualisierung war man bei Bosch schon lange vertraut. Es existierten bereits in unterschiedlichen Bereichen der Produktion Visualisierungslösungen, die allerdings parallel operierten und jeweils unterschiedliche Anforderungen bedienten. Es war nicht möglich, mit einem einzigen System alle Anforderungen abzudecken. Das hatte zur Folge, dass Anpassungen oder Änderungen immer ein eigenes Programmierprojekt und somit einen sehr hohen Aufwand zur Folge hatten.

„Unsere hauseigene IT-Abteilung gab schließlich den Anstoß, eine Visualisierungslösung zu finden, die universell einsetzbar ist.“ erzählt Wagner.

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Lösung

Dashboards (fast) in Lichtgeschwindigkeit erstellen.

Bei der Suche nach einer Visualisierungslösung war entscheidend, dass eine Darstellung der Daten in Echtzeit gegeben war.
Eine weitere Anforderung war, dass alle benötigten Datenquellen problemlos integriert werden können. Die Haupt-Datenquelle ist ein Oracle-Server, der direkt angebunden werden musste. Die Anwendung sollte schlussendlich als Standard für alle Anwendungen in der Produktion dienen und Anpassungen mit internen Ressourcen vorgenommen werden können.

Die Wahl fiel auf die Lösung von Peakboard, die alle Anforderungen erfüllt.

„Die universelle Anwendbarkeit der Peakboard-Lösung hat uns sofort überzeugt. Und da wir im Vorfeld bereits unsere Anforderungen und auch die Art der Darstellung genau definiert hatten, ging die Realisierung des ersten Dashboards sehr schnell“,

erläutert Benjamin Wagner, der die Projektleitung übernommen hatte, den Prozess. Für die Visualisierung des vielschichtigen Produktionsprozesses eignet sich am besten ein Andon-Board.

„Gemeinsam mit einem Mitarbeiter von Peakboard realisierten wir in einem Workshop die erste Visualisierung. Insgesamt dauerte es nur einen Arbeitstag, bis unser erstes Dashboard fertig und in das System eingebunden war.“

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Ergebnis

Daten bringen Licht ins Dunkel.

Das Andon-Board, das mit der Software Peakboard Designer gestaltet wurde, wird auf einem großen Monitor ausgespielt, der an einer zentralen Stelle an der Decke der Fertigungshalle angebracht ist. Die Visualisierung wird alle 30 Sekunden aktualisiert, sodass alle Informationen immer top aktuell sind. Mitarbeitende erhalten so zu jeder Zeit den optimalen Überblick über den Status Quo der laufenden Produktion ohne die gesamte Fertigungsstrecke ablaufen zu müssen.

„Unsere Erwartungen wurden voll und ganz erfüllt. Alle Auffälligkeiten werden jetzt sofort erkannt und die Kolleginnen und Kollegen in der Fertigung in die Lage versetzt, sofort die jeweils richtige Maßnahme einzuleiten. Das hat nicht nur die Arbeit erleichtert, sondern auch die Zufriedenheit erhöht, da das Board eine wirklich große Hilfe ist.“

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Zukunft

Unbegrenzte Möglichkeiten.

Die Mitarbeitenden nahmen das neue Dashboard sofort als eine direkte Hilfestellung in der Produktion an. Der Mehrwert, dass die zeitaufwendigen Kontrollgänge entlang der Fertigung entfallen und gleichzeitig die Mitarbeitenden durch die Informationen in die Lage versetzt werden, schnell einzugreifen und so direkt am Erfolg ihrer Arbeit mitwirken können, überzeugte vom ersten Tag an.

„Bei dem einen Dashboard mit Peakboard ist es natürlich nicht geblieben: Bis heute wurden bereits 20 weitere Peakboard-Systeme in der Fertigung in das System implementiert. Wir sind dabei, einen Standard zu schaffen, durch den alle Mitarbeitenden auf dem gleichen Informationsstand sind“, freut sich Wagner.

Das ist wichtig, da die Fertigung rund um die Uhr in einem Mehrschicht-System läuft und die Arbeiterinnen und Arbeiter oft mehrtägige Pausen haben – das Erfassen der Informationen geschieht nun noch schneller, da die Visualisierungen überall nach den gleichen Prinzipien aufgebaut sind.

Der Erfolg der Peakboard-Lösung in der Halbleiterproduktion sprach sich schnell herum, sodass bereits weitere Bereiche ihr Interesse an dem Einsatz einer solchen Visualisierung angemeldet haben. Dank der unbegrenzten Designmöglichkeiten kann für jeden Bereich der Fabrik ein Dashboard erstellt werden. Im Augenblick sind bereits 10 weitere geplant. Das Potenzial ist damit aber bei weitem noch nicht ausgeschöpft.

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Mehr endecken

Interesse geweckt?

„Nach ein paar kurzen Gesprächen mit Peakboard und dem Ansehen von zur Verfügung gestellten Online-Videos konnte ich die Oberfläche ohne Hilfe des Peakboard Teams selbst gestalten, bis hin zur Integration unserer Corporate Identity.“

Denis Maljkovic, Head of Production and Industrialization bei Aquis

Aquis Systems

Aquis Systems
„Digitalisierung heißt für mich auch, aus bestehenden Daten einen echten Mehrwert generieren. Und genau das machen wir mit Peakboard: Wir stellen den Mitarbeitern die Informationen bereit, die sie in ihrem Alltag auch wirklich benötigen – auf einfache Weise und genau an dem Ort, wo sie benötigt werden, ob im Büro, in der Werkshalle oder auf dem Stapler.“

Christian Leins, Leiter der Softwareentwicklung bei Bizerba

Bizerba SE & Co. KG

Bizerba SE & Co. KG
„Die Auswirkungen waren durchweg positiv. Die Gesamteffektivität der Produktion ist gestiegen und unsere Planungen sind genauer.Unsere Prozesse haben sich außerdem durch die MES-Funktionen deutlich beschleunigt. Unsere Teams sind noch motivierter als vorher und entwickeln sportlichen Ehrgeiz, die Ziele zu erreichen.“

Mityo Dryankov, Director Maintenance, Innovations and Technology bei Bon EOOD.

Bon EOOD

Bon EOOD
„Der Einsatz von Peakboard hat unsere Qualität verbessert, Effizienz erhöht und Mitarbeitende motiviert. Die Implementierung verlief denkbar schnell. Insgesamt war es ein kleiner Schritt mit großer Wirkung.“

Jordan Marlin, Manager Operational Technology, Industry 4.0 Engineering bei BWI

BWI Group

BeijingWest Industries (BWI Group)
„Das Dashboard haben wir in Eigenregie erstellt: Download des Peakboard Designers, Wahl der anzuzeigenden Komponenten, Bestellung und Einrichtung der Peakboard Box. Mit Kenntnis der Strukturen der Automatisierung war das einfach. Es gab auch viel Learning by Doing und es hat Spaß gemacht“, so Sagberger. „Die ersten Umsetzungen konnten bereits nach einer Woche in Betrieb gehen.“

Ralph Sagberger, Leiter Organisation & Produktion bei Corratec

Corratec

Corratec
„Mit Peakboard sind Informationen jetzt schnell und transparent direkt dort verfügbar, wo sie gebraucht und gesehen werden.“

Sandra Schubert, Prozessoptimierung bei GBA Laborgruppe

GBA Laborgruppe

GBA Laborgruppe
„Unsere Anforderungen nach standardisierten Schnittstellen zu diversen Systemen, insbesondere SAP, sowie die Visualisierung der Shopfloor-Daten in Echtzeit und ohne Programmierung erfüllte nur Peakboard.“

André Fimpel, Leiter Lean Management bei Helmut Fischer GmbH

Helmut Fischer GmbH

Helmut Fischer GmbH
„Uns gefällt die einfache Bedienung des Peakboard Designers und dass sich trotzdem mit LUA komplexe Designs erstellen lassen. Ganz klar hervorzuheben ist der erstklassige Support seitens Peakboard und die Geschwindigkeit, mit der neue Funktionen implementiert werden.“

Marc-Philip Stüttern, Leiter IT bei Joh. Clouth GmbH & Co. KG

Joh. Clouth GmbH & Co. KG

Joh. Clouth GmbH & Co. KG
„Durch den Einsatz von Peakboard sind wir schneller und präziser in unseren Prozessen geworden. Durch die neu gewonnene Transparenz wird zudem weiteres Potenzial für Prozessoptimierungen sichtbar, das wir nach und nach nutzen werden.“

Björn Mutschler, Produktionsleiter bei Johannes Giesser Messerfabrik GmbH

Johannes Giesser Messerfabrik GmbH

Johannes Giesser Messerfabrik GmbH
„Mit Peakboard haben wir Effizienz durch mehr Transparenz erreicht. Die Mitarbeiter können mit einem Blick direkt am Arbeitsplatz erfassen, wie der aktuelle Status ist und ihre Arbeitsschritte entsprechend lenken.“

Oliver Herz, Leiter der Anwendungsentwicklung bei MUNSCH-Unternehmensgruppe

MUNSCH Kunststoff-Schweißtechnik GmbH

MUNSCH Kunststoff-Schweißtechnik GmbH

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