Success Story

Damit die Produktion von Wasserhähnen besser fließt.

Aquis Systems

Sanitärtechnik | Produktion

Herausforderungen

Informationen über Stückzahlen und Qualität rechtzeitig an die Mitarbeiter bringen

Lösung

Extrahierung der Daten aus SQL-Datenbank für Echtzeit Informationen über Output, Fehlerraten und Fehlerarten

Vorteile

  • Schnelle Implementierung
  • Höhere Motivation der Mitarbeiter durch Transparenz über die eigene Arbeitsleistung
  • Transparente und automatisierte Datenaufbereitung und dadurch eine bessere Entscheidungsgrundlage

Time to value

Einen Arbeitstag für die Erstellung des ersten Dashboards und Einbindung in das System

Der Kunde

Aquis Systems.

Die Aquis Systems AG aus dem schweizerischen Rebstein entwickelt und produziert als führender OEM (Original Equipment Manufacturer) elektronische Lösungen für die Sanitärtechnik des öffentlichen und gewerblichen Bereichs, von kompletten elektronischen Armaturen bis zum Wasser Management System. Komponenten für Hydraulik Sensorik/Elektronik, Kommunikation (APP bis IoT) gehören ebenfalls zum Leistungsumfang. Das 1995 gegründete Unternehmen beschäftigt an drei Standorten insgesamt 300 Mitarbeitende.

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„Nach ein paar kurzen Gesprächen mit Peakboard und dem Ansehen von zur Verfügung gestellten Online-Videos konnte ich die Oberfläche ohne Hilfe des Peakboard Teams selbst gestalten, bis hin zur Integration unserer Corporate Identity.“
Denis Maljkovic, Head of Production and Industrialization bei Aquis

Herausforderung

Eine sich aufblähende Excel-Tabelle und starke Zeitverzögerungen.

An 15 Inseln montieren jeweils maximal drei Fachkräfte sensorgesteuerte Wasserhähne per Hand. Zu jeder Insel gehört ein Tester, der elektrische und mechanische Komponenten, Dichtheit sowie Soft- und Hardware des Endproduktes prüft und die Resultate in eine SQL-Datenbank überführt. Anschließend importiert er die Daten in eine Excel-Tabelle, um sie mit dem Ziel zu analysieren, Prozesse zu optimieren und die Qualität zu steigern. So gewinnt das Unternehmen zum Beispiel Informationen über die Fehlproduktionsrate und am Ende eines Tages über die Outputmenge.

„Wir wollen nicht erst nach einer Schicht wissen, wie viel wir produziert haben, sondern bereits währenddessen, um früh reagieren zu können“, sagt Denis Maljkovic, Head of Production and Industrialization bei Aquis. „Darüber hinaus ist ein Excel-basiertes morgendliches Shopfloor Management zu aufwändig. Aufgrund der Datenmenge dauert eine Aktualisierung teilweise bis zu einer halben Stunde. Die Auswertung ist daraufhin ebenfalls zeitintensiv, da wir zunächst die richtige Ansicht erstellen müssen. Da stoßen wir schnell an die Grenzen unserer Programmierkenntnisse.“

Zum Teil beansprucht der Vorgang mehrere Stunden, da die Datenmenge rasant zunimmt. Es ist unmöglich, aktuelle Informationen über Stückzahlen und Qualität rechtzeitig an die Mitarbeitenden zu kommunizieren. Maljkovic muss delegieren oder automatisieren, da seine Kapazitäten ausgeschöpft sind.

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Lösung

Operational Excellence Plattform.

Das Team von Maljkovic kann direkt zu Beginn des Einsatzes zwei mechanische Probleme im Prüfablauf transparent machen: Die bisherige Methode zeigte einzelne Fertigungselemente als fehlerhaft an, die tatsächlich nicht fehlerhaft waren.

Vor allem aber erhöhen sich die Geschwindigkeit der Datenaufbereitung und die Qualität der Informationen deutlich.

„Was vorher Stunden dauerte, geschieht jetzt in Echtzeit und automatisiert“, fasst Maljkovic zusammen.

Das erleichtert die Kommunikation mit anderen Abteilungen, darunter auch jene, die nur sporadisch in das Shopfloormanagement eingebunden sind, etwa Verkaufsinnendienst oder Geschäftsführung. Insgesamt ist das Interesse am Auftragsstatus spürbar gestiegen, seitdem Echtzeit-Informationen über die Produktion verfügbar sind.

„Wir sprechen jetzt sehr effizient darüber, warum es welche Fehlerraten bei welchen Fehlerarten gibt – Software, Hardware oder Mechanik. Die Informationen sind klarer. Vorher fand das alles auf Papier statt. Es war umständlich, dort in die Tiefe zu gehen. Jetzt können wir ohne Ausdruck direkt auf dem Dashboard deutlich zeigen, worum es geht“, so Maljkovic.

Die Auswertungen sorgen für eine gemeinsame Basis aller Beteiligten, um gezielte Optimierungsmaßnahmen effizient zu identifizieren und ihre Akzeptanz zu erhöhen.

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Ergebnis

Echtzeit- und historische Daten.

In einem ersten rund vierstündigen Workshop entsteht ein Dashboard für einen anschließenden Test im betrieblichen Alltag.

„Gleich den ersten Entwurf haben wir in Echtzeit laufen lassen, um zu prüfen, ob die Daten stimmen“, sagt Maljkovic. „Die produktive Zusammenarbeit hat wesentlich dazu beigetragen, dass wir sehr schnell ein weit entwickeltes Dashboard erstellen konnten.“

Dem schließt sich ein zweiter Workshop an, auf dem Aquis und Peakboard die Erkenntnisse aus der Testphase nutzen, um die Details zu finalisieren.

Die Dashboards visualisieren für alle Standorte den täglichen, wöchentlichen, monatlichen, jährlichen und Echtzeit-Output. Neben dem Output zeigen die Dashboards die aktuellen Aufträge pro Insel an und deren Erreichungsgrad inklusive Gut- und Schlechtprüfungen. Das Unternehmen kann den Status quo aller Inseln insgesamt einsehen. Zusätzlich ist es möglich, auch einzelne Inseln in der Tiefe zu analysieren, um mit dem jeweiligen Team und den Qualitätsverantwortlichen die Performance zu reflektieren. Die Operational Excellence Plattform von Peakboard greift dabei direkt auf die SQL-Datenbank zu, um die zuvor definierten Daten zu extrahieren.

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Zukunft

Datenanalyse an allen Standorten.

Aquis wird zukünftig weitere Informationen über ihre einzelnen Inseln visualisieren, etwa durch ein Andon Board, das die Materialverfügbarkeit anzeigt. Derzeit lösen die Mitarbeitenden das Signal für einen Mangel noch manuell aus, woraufhin ein Lagerist die Ware anliefert. Das kann mehrere Minuten dauern. Um diese Spanne zu verringern, wird Aquis zunächst die Stillstandzeit aufgrund von Materialmangel messen.
Ein weiterer Schritt ist die Darstellung der Qualität auf der Ebene eines bestimmten Bauteils. Maljkovic:

„Wir haben inzwischen sehr viele Ideen für die digitale Erfassung unserer Produktion, die wir sukzessive konkretisieren und umsetzen. Die ersten Erfahrungen haben uns kreativ werden lassen.“

Die SQL-Datenbank erfasst zwar Daten aus allen Standorten, eine Visualisierung gibt es derzeit jedoch ausschließlich in der Schweiz. Sobald dort alle benötigten Informationen einmal aufbereitet worden sind, richtet Aquis auch an seinen anderen Standorten Dashboards von Peakboard ein.

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Mehr endecken

Interesse geweckt?

„Digitalisierung heißt für mich auch, aus bestehenden Daten einen echten Mehrwert generieren. Und genau das machen wir mit Peakboard: Wir stellen den Mitarbeitern die Informationen bereit, die sie in ihrem Alltag auch wirklich benötigen – auf einfache Weise und genau an dem Ort, wo sie benötigt werden, ob im Büro, in der Werkshalle oder auf dem Stapler.“

Christian Leins, Leiter der Softwareentwicklung bei Bizerba

Bizerba SE & Co. KG

Bizerba SE & Co. KG
„Die Auswirkungen waren durchweg positiv. Die Gesamteffektivität der Produktion ist gestiegen und unsere Planungen sind genauer.Unsere Prozesse haben sich außerdem durch die MES-Funktionen deutlich beschleunigt. Unsere Teams sind noch motivierter als vorher und entwickeln sportlichen Ehrgeiz, die Ziele zu erreichen.“

Mityo Dryankov, Director Maintenance, Innovations and Technology bei Bon EOOD.

Bon EOOD

Bon EOOD
„Der Einsatz von Peakboard hat unsere Qualität verbessert, Effizienz erhöht und Mitarbeitende motiviert. Die Implementierung verlief denkbar schnell. Insgesamt war es ein kleiner Schritt mit großer Wirkung.“

Jordan Marlin, Manager Operational Technology, Industry 4.0 Engineering bei BWI

BWI Group

BeijingWest Industries (BWI Group)
„Das Dashboard haben wir in Eigenregie erstellt: Download des Peakboard Designers, Wahl der anzuzeigenden Komponenten, Bestellung und Einrichtung der Peakboard Box. Mit Kenntnis der Strukturen der Automatisierung war das einfach. Es gab auch viel Learning by Doing und es hat Spaß gemacht“, so Sagberger. „Die ersten Umsetzungen konnten bereits nach einer Woche in Betrieb gehen.“

Ralph Sagberger, Leiter Organisation & Produktion bei Corratec

Corratec

Corratec
„Mit Peakboard sind Informationen jetzt schnell und transparent direkt dort verfügbar, wo sie gebraucht und gesehen werden.“

Sandra Schubert, Prozessoptimierung bei GBA Laborgruppe

GBA Laborgruppe

GBA Laborgruppe
„Unsere Anforderungen nach standardisierten Schnittstellen zu diversen Systemen, insbesondere SAP, sowie die Visualisierung der Shopfloor-Daten in Echtzeit und ohne Programmierung erfüllte nur Peakboard.“

André Fimpel, Leiter Lean Management bei Helmut Fischer GmbH

Helmut Fischer GmbH

Helmut Fischer GmbH
„Uns gefällt die einfache Bedienung des Peakboard Designers und dass sich trotzdem mit LUA komplexe Designs erstellen lassen. Ganz klar hervorzuheben ist der erstklassige Support seitens Peakboard und die Geschwindigkeit, mit der neue Funktionen implementiert werden.“

Marc-Philip Stüttern, Leiter IT bei Joh. Clouth GmbH & Co. KG

Joh. Clouth GmbH & Co. KG

Joh. Clouth GmbH & Co. KG
„Durch den Einsatz von Peakboard sind wir schneller und präziser in unseren Prozessen geworden. Durch die neu gewonnene Transparenz wird zudem weiteres Potenzial für Prozessoptimierungen sichtbar, das wir nach und nach nutzen werden.“

Björn Mutschler, Produktionsleiter bei Johannes Giesser Messerfabrik GmbH

Johannes Giesser Messerfabrik GmbH

Johannes Giesser Messerfabrik GmbH
„Mit Peakboard haben wir Effizienz durch mehr Transparenz erreicht. Die Mitarbeiter können mit einem Blick direkt am Arbeitsplatz erfassen, wie der aktuelle Status ist und ihre Arbeitsschritte entsprechend lenken.“

Oliver Herz, Leiter der Anwendungsentwicklung bei MUNSCH-Unternehmensgruppe

MUNSCH Kunststoff-Schweißtechnik GmbH

MUNSCH Kunststoff-Schweißtechnik GmbH
„Wir brauchten eine zentrale Darstellung der aktuellen Produktionsdaten auf einem Andon Board, um den nächsten großen Schritt zur Operational Excellence zu gehen. Mitarbeiter sollten in Echtzeit den Status ihrer Anlage sehen können: Was läuft hier und jetzt auf meiner Maschine? Die auszuwählende Lösung sollte außerdem zum Standard in unserem Konzern werden können, um nicht mit einer großen Anzahl verschiedener Systeme zu arbeiten.“

Mario Pichler, Head of Automation bei Pankl Racing Systems AG

Pankl Racing System AG

Pankl Racing Systems AG

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