Success Story
Damit die Produktion von Wasserhähnen besser fließt.
Aquis Systems
Herausforderungen
Lösung
Vorteile
- Schnelle Implementierung
- Höhere Motivation der Mitarbeiter durch Transparenz über die eigene Arbeitsleistung
- Transparente und automatisierte Datenaufbereitung und dadurch eine bessere Entscheidungsgrundlage
Time to value
Der Kunde
Aquis Systems.
Die Aquis Systems AG aus dem schweizerischen Rebstein entwickelt und produziert als führender OEM (Original Equipment Manufacturer) elektronische Lösungen für die Sanitärtechnik des öffentlichen und gewerblichen Bereichs, von kompletten elektronischen Armaturen bis zum Wasser Management System. Komponenten für Hydraulik Sensorik/Elektronik, Kommunikation (APP bis IoT) gehören ebenfalls zum Leistungsumfang. Das 1995 gegründete Unternehmen beschäftigt an drei Standorten insgesamt 300 Mitarbeitende.
Herausforderung
Eine sich aufblähende Excel-Tabelle und starke Zeitverzögerungen.
An 15 Inseln montieren jeweils maximal drei Fachkräfte sensorgesteuerte Wasserhähne per Hand. Zu jeder Insel gehört ein Tester, der elektrische und mechanische Komponenten, Dichtheit sowie Soft- und Hardware des Endproduktes prüft und die Resultate in eine SQL-Datenbank überführt. Anschließend importiert er die Daten in eine Excel-Tabelle, um sie mit dem Ziel zu analysieren, Prozesse zu optimieren und die Qualität zu steigern. So gewinnt das Unternehmen zum Beispiel Informationen über die Fehlproduktionsrate und am Ende eines Tages über die Outputmenge.
„Wir wollen nicht erst nach einer Schicht wissen, wie viel wir produziert haben, sondern bereits währenddessen, um früh reagieren zu können“, sagt Denis Maljkovic, Head of Production and Industrialization bei Aquis. „Darüber hinaus ist ein Excel-basiertes morgendliches Shopfloor Management zu aufwändig. Aufgrund der Datenmenge dauert eine Aktualisierung teilweise bis zu einer halben Stunde. Die Auswertung ist daraufhin ebenfalls zeitintensiv, da wir zunächst die richtige Ansicht erstellen müssen. Da stoßen wir schnell an die Grenzen unserer Programmierkenntnisse.“
Zum Teil beansprucht der Vorgang mehrere Stunden, da die Datenmenge rasant zunimmt. Es ist unmöglich, aktuelle Informationen über Stückzahlen und Qualität rechtzeitig an die Mitarbeitenden zu kommunizieren. Maljkovic muss delegieren oder automatisieren, da seine Kapazitäten ausgeschöpft sind.
Lösung
Operational Excellence Plattform.
Das Team von Maljkovic kann direkt zu Beginn des Einsatzes zwei mechanische Probleme im Prüfablauf transparent machen: Die bisherige Methode zeigte einzelne Fertigungselemente als fehlerhaft an, die tatsächlich nicht fehlerhaft waren.
Vor allem aber erhöhen sich die Geschwindigkeit der Datenaufbereitung und die Qualität der Informationen deutlich.
„Was vorher Stunden dauerte, geschieht jetzt in Echtzeit und automatisiert“, fasst Maljkovic zusammen.
Das erleichtert die Kommunikation mit anderen Abteilungen, darunter auch jene, die nur sporadisch in das Shopfloormanagement eingebunden sind, etwa Verkaufsinnendienst oder Geschäftsführung. Insgesamt ist das Interesse am Auftragsstatus spürbar gestiegen, seitdem Echtzeit-Informationen über die Produktion verfügbar sind.
„Wir sprechen jetzt sehr effizient darüber, warum es welche Fehlerraten bei welchen Fehlerarten gibt – Software, Hardware oder Mechanik. Die Informationen sind klarer. Vorher fand das alles auf Papier statt. Es war umständlich, dort in die Tiefe zu gehen. Jetzt können wir ohne Ausdruck direkt auf dem Dashboard deutlich zeigen, worum es geht“, so Maljkovic.
Die Auswertungen sorgen für eine gemeinsame Basis aller Beteiligten, um gezielte Optimierungsmaßnahmen effizient zu identifizieren und ihre Akzeptanz zu erhöhen.
Ergebnis
Echtzeit- und historische Daten.
In einem ersten rund vierstündigen Workshop entsteht ein Dashboard für einen anschließenden Test im betrieblichen Alltag.
„Gleich den ersten Entwurf haben wir in Echtzeit laufen lassen, um zu prüfen, ob die Daten stimmen“, sagt Maljkovic. „Die produktive Zusammenarbeit hat wesentlich dazu beigetragen, dass wir sehr schnell ein weit entwickeltes Dashboard erstellen konnten.“
Dem schließt sich ein zweiter Workshop an, auf dem Aquis und Peakboard die Erkenntnisse aus der Testphase nutzen, um die Details zu finalisieren.
Die Dashboards visualisieren für alle Standorte den täglichen, wöchentlichen, monatlichen, jährlichen und Echtzeit-Output. Neben dem Output zeigen die Dashboards die aktuellen Aufträge pro Insel an und deren Erreichungsgrad inklusive Gut- und Schlechtprüfungen. Das Unternehmen kann den Status quo aller Inseln insgesamt einsehen. Zusätzlich ist es möglich, auch einzelne Inseln in der Tiefe zu analysieren, um mit dem jeweiligen Team und den Qualitätsverantwortlichen die Performance zu reflektieren. Die Operational Excellence Plattform von Peakboard greift dabei direkt auf die SQL-Datenbank zu, um die zuvor definierten Daten zu extrahieren.
Zukunft
Datenanalyse an allen Standorten.
Aquis wird zukünftig weitere Informationen über ihre einzelnen Inseln visualisieren, etwa durch ein Andon Board, das die Materialverfügbarkeit anzeigt. Derzeit lösen die Mitarbeitenden das Signal für einen Mangel noch manuell aus, woraufhin ein Lagerist die Ware anliefert. Das kann mehrere Minuten dauern. Um diese Spanne zu verringern, wird Aquis zunächst die Stillstandzeit aufgrund von Materialmangel messen.
Ein weiterer Schritt ist die Darstellung der Qualität auf der Ebene eines bestimmten Bauteils. Maljkovic:
„Wir haben inzwischen sehr viele Ideen für die digitale Erfassung unserer Produktion, die wir sukzessive konkretisieren und umsetzen. Die ersten Erfahrungen haben uns kreativ werden lassen.“
Die SQL-Datenbank erfasst zwar Daten aus allen Standorten, eine Visualisierung gibt es derzeit jedoch ausschließlich in der Schweiz. Sobald dort alle benötigten Informationen einmal aufbereitet worden sind, richtet Aquis auch an seinen anderen Standorten Dashboards von Peakboard ein.
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